优先级确定当一系列工作任务被分配到一个工作中心时，生产计划员或车间管理者需要决定任务的优先顺序。各种任务的组合编排是比较复杂的，企业可以根据自身的情况来设置本企业的排序方案。一般来说，常采用“优先级”来确定待加工物料的先后顺序，数字越小说明加工的级别越高，应该先加工。以下介绍几种“优先级的”确定方法。1）先到先服务法按订单送到的先后顺序进行加工，即优先级一(订单送到日期一固定日期)÷365其中，固定日期是系统设置的固定日期，例如可设置成当年的1月1日。2）紧迫系数法（CriticalRatio，简称CR）优先级（CR值）由下式获得优先级（CR值）一（交货日期一系统当前时间）÷剩余的计划提前期式中，所获得的CR值有下述4种情况：（1）当0<CR<1时，说明剩余时间不够；（2）当CR=1时，说明剩余时问刚好够用；根据生产部门资源、资源类型、数量、工序等，为生产排期提供依据。东莞 一站式生产排期自主研发

设置对应工作中心相应时段的状态为“占用”设定了计划开始时间和计划结束时间后，要将相应时段相应工作中心资源的状态设为“占用”，以免后面的任务在该时段被重复分配：在本例中，我们需要将Shop3从6月13日9:00到14:00的状态设置为“占用”。转向紧后关键工序一个工序的紧前或紧后工序可能不止一个，但我们此处先考虑关键路径上的紧后工序，按照我们在第4步中介绍的方法，这多只会有一个。安排的方法和前面(3)～(6)是一样的。该过程是一个循环，直到当前任务中所有的关键工序都已被安排。完成对订单C001的关键工序的排程图。佛山五金生产排期知识分享订单成本核算，可关联报价、BOM物料成本、加工成本、其他费用等，核算出订单商品的明细成本。

车间作业是指在车间内部，根据生产计划以及产品工艺路线等组织的日常生产活动。车间作业计划是在MRP所产生的加工制造订单（即自制零部件生产计划）的基础上，按照交货期的前后和生产优先级选择原则以及车间的生产资源情况（如设备、人员、物料的可用性，加工能力的大小等），将零部件的生产计划以订单的形式下达给适当的车间。在车间内部，根据零部件的工艺路线等信息制定车间生产的日计划，组织日常的生产。同时，在订单的生产过程中。实时地采集车间生产的动态信息，了解生产进度，发现问题并及时解决，尽量使车间的实际生产接近于计划。

工序派工：安排各工作中心加工任务的优先次序。将工序计划按日期、数量分派到具体的班组、操作工、设备。派工单往往也是以报表的形式下达的，该表中一般应包括车间代码、工作中心代码、物料代码、任务号、工序号、需求数量、开工和完工日期、优先级别等。工序转移1）工序移转单工序转移单记录首道工序接收、工序问在制品移转、末道工序移交的情况，包括数量、时间、移转人、接收人等信息。2）转出数量首道工序的工序计划单的移转数量缺省为工序计划单的计划生产数量除以成品率减去接收工序计划单的接收选单数量，如果允许首道工序接收数量大于工序计划单的计划数量除以成品率，移转数量不控制。否则，移交数量小于或等于工序计划单的计划生产数量除以成品率减去接收工序计划单的接收选单数量；如果首道工序的工序移转单领料时移转数量缺省为工序物料的已领套数，则移转数量为投料单中所有首道工序的子项物料的配套数量减去接收工序计划单的接收选单数量。如果非首道工序的工序计划单的移转数量缺省为转出工序计划单的合格数减去转出工序计划单的移交选单数量，且不大于转出工序计划单的合格数减去转出工序计划单的移交选单数量。针对不同的结算方式，可应对月结、现款、不同账期天数的管理，并产生收款预警提醒。

确定资源可用通过确定当前工序早可开始时间就可以计算其结束时间，那么该工序的排产就算完成了。但实际上还有一个重要的问题没有解决：该工序对应的工作中心资源在该时段的状态可用吗？还是已经被别的任务占用？根据已知，工序4对应的工作中心Shop3未被占用，即状态为“空闲”。确定工序计划开始时间和计划结束时间如果该工序对应的工作中心资源在该时段的状态可用，那么工序的计划开始时间和计划结束时间就分别等于早开始时间和早结束时间。如果工作中心资源在该时段已被占用，则我们将当前工序往后移至个未被占用的时段，重新确定计划开始时间和计划结束时间。因此工序4的计划开始时刻就是早可开始时刻，即6月13日9：00。计划结束时刻为计划开始时刻往后推5个工作小时即6月13日14：00。需要注意的是，我们这里使用的是“工作小时”，按照工作日历，如果时间跨度超过了当天的工作时间，超过的部分就要从下一个工作日的工作开始时刻接着计算。报价、采购价等历史单价功能可随时查看一段时间内的历史单价情况。

原材料核销，加工收货/员工收货时根据订单BOM与产成品收货的数量关系，自动核销加工领用实际量。东莞 一站式生产排期自主研发

生成一个(初始)排产计划在有了模型和数据之后，就可以针对给定的生产状况，利用线性规划、启发式算法和基因算法等各种复杂的优化方法来生成排产计划。这项工作可以一步完成，也可以通过两级计划层次(先综合的生产计划，后详细的排产计划)完成。排产计划分析和交互修改如果通过两级计划层次完成，也即先生成综合资源的上层生产计划。那么，在生成一个详细的排产计划之前，人们或许首先要对这个生产计划进行分析。特别地，如果生产计划不可行，决策人员可以交互地指定一些计划途径来平衡生产能力(如增加班时或指定不同的加工路径)。这或许要比修改在单个资源上的加工工序(下层排产计划)更加容易。APS采用了例外管理(management-by-exception)的技术，如果出现问题和不可行性(如超过定单交货期或资源过载)，APS就会发出警告(alerts)。这些警告首先被“过滤”，然后，正确的警告被传递到供应链中正确的组织单位。此外，针对一种生产状况产生的排产方案还可以通过结合决策者的经验和知识交互地改进。当然，为了提供真正的决策支持，必要的修改次数应当受到限制。东莞 一站式生产排期自主研发

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